8 problemas logísticos comuns num armazém e como os evitar

Os armazéns constituem palcos para um conjunto alargado de operações — do recebimento de mercadorias, do armazenamento e do picking à preparação dos pedidos e à sua expedição. Estas operações devem integrar-se devidamente, para evitar problemas logísticos, como, por exemplo: rutura de stocks, stocks em excesso, perdas de mercadoria, erros de picking, pedidos mal processados e atrasos nas entregas.

Descubra então, neste artigo, alguns dos problemas logísticos mais comuns num armazém e perceba como os evitar.

1. Gestão de inventário deficitária

A falta de controlo do inventário disponível, rigoroso e em tempo real, origina problemas logísticos como rutura de stocks. Por outro lado, pode contribuir para um excesso de mercadorias em armazém. Estas situações revelam-se, certamente, indesejáveis, comprometendo os resultados financeiros da empresa.

Se faltarem produtos em armazém, a organização não consegue concretizar vendas, arriscando perder clientes para uma empresa concorrente. Afinal, estes continuarão a procurar os artigos que não conseguiram encontrar.

Além disso, o excesso de stocks representa, inegavelmente, custos de armazenagem elevados, aumenta o risco de obsolescência e coloca pressão sobre os fluxos de caixa das organizações.

Todavia, as consequências de uma gestão deficitária do inventário refletem-se também noutros problemas logísticos empresariais. Esta pode, por exemplo, originar erros na localização dos bens, provocando movimentações desnecessárias de colaboradores e equipamentos, a par de atrasos.

Para evitar estes problemas logísticos, torna-se, pois, indispensável prever a procura com rigor, utilizando tecnologias que executam rastreamento e controlo rigoroso dos stocks, nas diversas etapas das operações em armazém.

2. Falta de otimização do espaço disponível em armazém

Um estudo internacional, relativo a 2022, indicou que a utilização do espaço de armazenamento atingia, em média, 85%. Aliás, um dos problemas logísticos com que as empresas se debatem na gestão dos seus armazéns consiste mesmo na otimização do espaço disponível.

Portanto, revela-se fundamental manter um layout adequado no armazém, ou seja, que assegure as suas atividades, planeando-as, distribuindo-as e organizando-as. Só assim poderá atingir um workflow dinâmico, assegurar uma movimentação mais ágil das mercadorias e evitar problemas logísticos, como, por exemplo: atrasos, perdas de carga, danos nos stocks, congestionamento ou erros de picking.

Outra estratégia para maximizar a utilização do espaço disponível em armazém envolve armazenamento em altura: com equipamentos específicos, conseguirá acrescentar novos níveis de armazenamento.

3. Método incorreto de gestão e armazenamento de mercadorias

Parte dos problemas logísticos relacionados com o controlo de stocksem armazém advém da implementação de uma metodologia incorreta na gestão e no armazenamento de mercadorias.

Por exemplo, os produtos com prazo de validade ou maior rotatividade devem seguir o método FIFO (First In, First Out), isto é, os primeiros a entrar em armazém serão expedidos primeiro. [HS1] 

Já a aplicação da estratégia LIFO (Last In, First Out) torna-se preferível para mercadorias sem prazos de validade, com prazos mais extensos ou uma rotação menos dinâmica.

Problemas logísticos aqui aumentam, certamente, o risco de perdas de artigos (devido à expiração dos prazos de validade), de atrasos no picking e na expedição dos pedidos.

4. Processos manuais com risco de ocorrência de problemas logísticos

Nos últimos anos — graças ao crescimento do e-commerce —, os armazéns sofreram profundas transformações tecnológicas, aliás a automação e a robótica tornaram-se práticas comuns.

As empresas que ainda não deram esse salto tecnológico e continuam a gerir as operações em armazém com metodologias manuais e processos arcaicos ficam mais suscetíveis à ocorrência de erros e problemas logísticos.

Além disso, os processos demoram mais e existe um risco superior de redundâncias. Simultaneamente, os trabalhadores que despendem muito tempo em verificações e correções de erros ficam sobrecarregados, em vez de focados em tarefas com maior valor acrescentado.

Portanto, poderá superar estas ineficiências recorrendo à tecnologia. Por exemplo, a simples implementação de uma solução de Warehouse Management System (WMS) permitirá às equipas obterem uma visibilidade de 360º, em tempo real, do ciclo das operações no armazém, corrigindo problemas logísticos.

5. Falta de preparação para os picos de procura e os problemas logísticos associados

Muitas empresas enfrentam, sem dúvida, oscilações nas vendas e na faturação ao longo do ano. Desse modo, torna-se crucial capitalizar os períodos de picos de procura, principalmente o Natal ou outras épocas festivas.

Contudo, para tal, carece-se de um trabalho prévio de planeamento do stock sazonal. Caso contrário, a empresa corre o risco de não apresentar recursos suficientes para encarar o incremento dos fluxos de trabalho e encomendas, enfrentando problemas logísticos.

Por conseguinte, a probabilidade da ocorrência de atrasos no processamento dos pedidos e erros na preparação das encomendas crescerá. Estes problemas logísticos não só aumentam a taxa de devoluções, mas também impactam negativamente a experiência de compra dos clientes. Ademais, devemos lembrar que um planeamento desadequado pode conduzir a rutura de stocks.

Para evitar estes problemas logísticos, poderá, então:

• Recorrer a softwares que concretizem uma análise preditiva do comportamento de vendas em épocas sazonais. Assim, obterá uma noção mais rigorosa do inventário necessário;
• Aumentar a equipa de colaboradores em armazém, para responder aos picos de procura.

6. Ausência de métricas para medir a eficiência das operações em armazém e identificar problemas logísticos

Outro dos problemas logísticos mais comuns consiste na ausência de métricas ou na adoção de métricas incorretas, para avaliar a eficiência das diversas operações em armazém.

Sem estes Key Performance Indicators (KPI)torna-se mais difícil as empresas identificarem problemas logísticos ou eventuais entropias que comprometam, por exemplo, a celeridade dos processos e a produtividade do armazém.

Por conseguinte, para detetar oportunidades de melhorias, a organização deve definir os KPI mais indicados e monitorizá-los. Cabe a cada empresa determinar o conjunto de KPI mais relevante para o seu negócio, incluindo, por exemplo:

• Métricas financeiras, como a rotatividade do stock;
• Avaliação da duração das operações, como a percentagem de pedidos entregues dentro e fora do prazo;
• Variáveis que monitorizam a produtividade ou a qualidade, como a percentagem de pedidos processados com erros.

7. Descurar a segurança em armazém

Mercadorias empilhadas incorretamente, espaços mal sinalizados ou utilização desadequada dos equipamentos constituem causas comuns de quedas e acidentes. Estes problemas logísticos danificam as mercadorias e, sobretudo, prejudicam a segurança e o bem-estar dos colaboradores do armazém.

Evitá-los exige a adoção de um conjunto de boas práticas nas empresas, a saber:

• Formação e sensibilização dos colaboradores para a segurança no trabalho;
• Cumprimento das normas de movimentação da mercadoria, durante os processos de carga e descarga, empilhamento e picking;
• Iluminação e sinalização do armazém adequadas.

8. Processos de picking ineficientes

Picking constitui um dos processos fulcrais num armazém, sendo das etapas mais vulneráveis a problemas logísticos. Além disso, consome muito tempo. Aliás, alguns estudos indicam que 50% do tempo despendido nos processos de picking deriva não da recolha das mercadorias, mas sim da sua movimentação.

Revela-se, pois, vital otimizar os processos de picking,tornando-osmais eficientes, céleres e precisos. Contudo, como o poderemos conseguir? Uma vez mais, a tecnologia pode conferir um apoio precioso.

Por exemplo, através de equipamentos de voice picking e vision picking, o colaborador acede, rapidamente, às informações necessárias para localizar e recolher os produtos. Ademais, a tecnologia Radio Frequency Identification (RFID)acelera o processo de picking e reduz os erros.

Como os problemas logísticos em armazém podem prejudicar as vendas, causar perdas financeiras, ameaçar a segurança dos colaboradores e comprometer os níveis de satisfação e fidelização dos clientes, deve contar com um parceiro logístico de confiança.

Afinal, esse parceiro ajudará o seu negócio a crescer, permitindo que a equipa de gestão se foque no seu core business. Nesse sentido, o grupo Rangel disponibiliza um conjunto alargado de soluções de armazenagem, capazes de responder às suas necessidades. Contacte-nos!

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Zoho. “7 warehouse management problems and their solutions”. Acedido a 7 de setembro de 2023.
https://www.zoho.com/inventory/guides/common-problems-in-warehouse-management-and-their-solutions.html
Hopstack. “Top 10 warehouse management challenges and their solutions”. Acedido a 7 de setembro de 2023.
https://www.hopstack.io/blog/top-10-warehouse-management-challenges
Prologis. “The most common warehouse logistics problems”. Acedido a 7 de setembro de 2023.
https://www.prologis.com/what-we-do/resources/common-warehouse-organization-mistakes
Interlake Mecalux. “Logistics issues: the 10 most common in warehouses”. Acedido a 7 de setembro de 2023.
https://www.interlakemecalux.com/blog/logistics-issues